新泰鋼鐵
2020-11-24 15:59
介休市新泰鋼鐵有限公司煉鋼廠是2005年9月25日建成投產(chǎn)的現(xiàn)代化煉鋼廠。
煉鋼廠工藝流程、主要設備配置、環(huán)保水平均已達到目前國內(nèi)先進水平。
煉鋼廠全廠設有煉鋼、連鑄、天車、運行、制氧五個車間，辦公室、技術科、安全生產(chǎn)科（調(diào)度室）、設備科四個科室。擁有員工共995人。
一、1、目前主要生產(chǎn)的鋼種有：
碳素結構鋼：代表鋼號為Q195～235系列。
優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼：代表鋼號為20#。
低合金高強度結構鋼：代表鋼號為HRB335、460-1、460-2、Q345。
2、計劃開發(fā)的品種鋼有：
礦用鋼、合金結構鋼、彈簧鋼、冷墩鋼、軸承鋼、焊條鋼、耐候鋼等。
3、鑄坯規(guī)格：
方坯：160×160㎜ 150×150㎜ 180×220㎜ 165×225mm
鑄坯定尺：4～12m
異型坯規(guī)格：1024×390×90㎜ 750×370×90㎜
555×440×90㎜ 430×300×90㎜
及250×250～400×400㎜ 大方坯。
二、主要技術經(jīng)濟指標
1#轉(zhuǎn)爐 2#轉(zhuǎn)爐
轉(zhuǎn)爐平均出鋼量75T 轉(zhuǎn)爐平均出鋼量75T
平均冶煉周期32min/爐 平均冶煉周期32min/爐
連鑄機每爐澆注時間32min/爐 連鑄機每爐澆注時間32min/爐
鋼水收得率97% 鋼水收得率97%
鋼水合格率99.85% 鋼水合格率99.85%
鑄坯合格率98% 鑄坯合格率98%
煉鋼廠全過程生產(chǎn)工藝應用：轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖秃洗禑?、轉(zhuǎn)爐濺渣護爐、鐵合金烘烤、鋼水爐外精煉、全連鑄、轉(zhuǎn)爐煤氣回收、系統(tǒng)操作自動化等國內(nèi)外目前較先進的高效節(jié)能技術。目前的轉(zhuǎn)爐工序能耗為40kg標煤/噸鋼為轉(zhuǎn)爐煉鋼的較好水平，三期工程完成后，年生產(chǎn)能力為220萬噸。
三、各主要工序的配置及特點：
1、鐵水供應采用混鐵爐（倒罐站）供應鐵水，以保證煉鐵廠與煉鋼廠生產(chǎn)均衡和保證均勻鐵水成份及溫度。采用鐵水預處理技術，保證冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、合金鋼對鐵水質(zhì)量的要求。
2、鐵水予處理系統(tǒng)
去除有害元素S，能將鐵水S降低到0.005%以下，為開發(fā)優(yōu)質(zhì)鋼材提供合格鐵水。
采用鐵水罐頂部噴吹法，使用單一的鈍化鎂顆粒作為脫硫劑。
除塵系統(tǒng)以脈沖反吹布袋除塵器為主。
采用液壓扒渣機扒渣。
雙噴槍系統(tǒng)：噴槍采用組裝式帶氣化室的高剛度噴槍，促進鎂的氣化和利用率。
噴吹罐：噴鎂量調(diào)節(jié)精度達到±0.3kg/min
控制系統(tǒng)：采用西門子PLC控制系統(tǒng)，整個過程以HMI集中顯示，操作和控制為主，并設有自動、手動遠程操作三種方式，具備有自動進料、自動計算、畫面同步、主吹PID、給料電機速度控制功能。
瞬間顯示噴鎂質(zhì)量，流量技術。
噴鎂槍位檢測顯示裝置。
測溫取樣槍槍位檢測量裝置。
測溫取樣槍測測頭進入鐵水深度的技術。
噴槍觸罐底自動升槍技術。
3、轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)
轉(zhuǎn)爐傾動機構采用全懸掛四點傳動。
爐體與托圈連接采用三點球面螺栓支撐。
二次減速采用扭力桿平衡裝置。
轉(zhuǎn)爐傾動機構按全正力矩設計。
優(yōu)點：可以防止由于電氣失靈，電路故障造成整爐鋼水倒入地面的事故。
氧槍系統(tǒng)采用雙小車雙輪，每臺小車雙鋼絲繩提升，并設有張力傳感器，升降小車設止墜裝置。
轉(zhuǎn)爐采用擋渣棒投放裝置出鋼，以提高鋼水質(zhì)量，降低鐵合金消耗。
轉(zhuǎn)爐煙罩和煙道采用全汽化冷卻回收蒸汽。
采用轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖痛导夹g，爐底布置四塊透氣磚，以提高氧氣利用率，縮短供氧時間，降低鋼液氧化性，提高合金回收率，減少噴濺，減緩爐襯侵蝕，提高爐令，實現(xiàn)平衡煉鋼。
采用濺渣護爐技術，提高轉(zhuǎn)爐爐齡。
采用鋼包在線烘烤技術，實現(xiàn)紅包出鋼，降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度。
4、爐后精煉系統(tǒng)：
采用爐后吹氬精煉合金微調(diào)技術，兩臺轉(zhuǎn)爐各配備一臺在線的吹氬喂線精煉站，可進行吹氬喂線精煉和合金微調(diào)，凈化鋼水質(zhì)量。
LF爐：
可以提高鋼水質(zhì)量的純凈度，滿足連鑄對鋼水成和溫度的要求。通過LF精煉可以生產(chǎn)冷墩鋼，優(yōu)碳鋼等。
采用LF爐鋼水精煉技術。
采用高架車載式、離線、雙車二工位布置。
電極橫臂采用銅鋼復合導電橫臂（全水冷）箱式結構。
水冷爐蓋為密封型全水冷管式。
電爐變壓器13000KVA/35KV
爐體PLC柜，主要由GE90—30系列，中間繼電器及其它相關電氣元件等組成。
VD爐：
可以去除鋼中的有害氣體 [O]、[H]、[N]。提高鋼水質(zhì)量，通過LF和VD配合可以生產(chǎn)彈簧鋼，軸承鋼等。
采用VD爐鋼水真空處理精煉技術雙蓋雙罐雙工位布置方式。
真空罐采用半高架式定位結構（半坑式）
罐蓋車采用蓋車平移走行方式。
真空泵系統(tǒng)為五級泵系統(tǒng)（三級增壓加二級噴射）
氣體冷卻除塵器，電氣冷卻器和兩級灰塵分離復合組成。
計算機控制系統(tǒng)采用二套MMI操作站（一備一用）實現(xiàn)系統(tǒng)全面監(jiān)視與控制。
控制系統(tǒng)運行在WINDOWSNT環(huán)境下，配有CIMPILICTY組態(tài)監(jiān)控軟件，具 有強大的圖形組態(tài)。
5、除塵系統(tǒng)
混鐵爐煙氣除塵。
轉(zhuǎn)爐一次煙塵凈化和煤氣回收。
采用未燃法、濕法除塵，“OG”法煤氣回收技術。
轉(zhuǎn)爐二次煙氣除塵
采用長袋脈沖濾袋除塵裝置。
轉(zhuǎn)爐除塵水閉路循環(huán)
使煉鋼過程的煙氣排放和污水排放達到國家規(guī)定的環(huán)境保護要求。
6、連鑄系統(tǒng)
采用大容量中間罐技術
以保證鋼水在中間罐內(nèi)有足夠的停留時間，避免鋼包渣流入中間包澆鑄區(qū)，并以利于夾雜物上浮改善鋼水質(zhì)量。
采用保護澆鑄技術
鋼包、中間包注流保護澆鑄，避免鋼水的二次氧化及氣體的吸入等，減少澆鑄過程中形成的夾雜物。
結晶器冷卻
采用高速水流冷卻工藝，以保證鑄坯凝殼與結晶器鋼管緊密結合，導熱效果好，坯殼均勻，可以消除鑄坯在常規(guī)結晶器內(nèi)產(chǎn)生的表面裂紋及鑄坯脫方變形。
采用板簧結晶器振動機構
振幅小，振頻高，振動平穩(wěn)，可減少鑄坯表面橫裂紋的產(chǎn)生。
采用連續(xù)推矯直技術
采用連續(xù)矯直技術，最大限度地控制鑄坯內(nèi)部變形率，防止矯直裂紋的產(chǎn)生。
采用結晶器電磁攪拌技術
結晶器電磁攪拌（M—EMS）能提高表面質(zhì)量，減少皮下氣泡和表面裂紋，能打斷柱狀晶，從而抑制柱狀晶生長，擴大等軸晶面積，減少中心疏松，減少V型及晶間成分偏析。
采用汽水二次冷卻
1#機采用汽-水霧化冷卻，冷卻效果好，可以生產(chǎn)優(yōu)特鋼。
7、自動化控制系統(tǒng)
采用“三電合一”的PLC一級控制系統(tǒng)，PLC采用美國GE公司GE9系列可編控制器，MMI硬件采用工業(yè)型計算機監(jiān)控軟件采用基于中文WindowsNT4.0或Windows2000軟件平臺的美國lntel公司，ifIX監(jiān)控軟件包。
8、 全廠共有行車35部，其中超100噸行車有7臺，液體行車9臺，最大起重量160噸，最小噸位10噸。
